从"经验制造"到"数字制造"，助力高端轴承企业实现全链路数字化转型，打造智能制造标杆案例
宁波达克轴承有限公司坐落于浙江宁波镇海区，注册资本475万美元，占地面积12000平方米，是一家集研发、生产、销售于一体的高端轴承制造企业。
公司专注于精密轴承、汽车轴承及工业机器人轴承的研发与生产，产品广泛应用于新能源汽车、高端装备制造等领域。
公司技术团队由多名行业资深专家领衔，拥有自主知识产权专利30余项，是国家高新技术企业，具备强大的技术研发与规模化生产能力。
随着新能源汽车行业爆发式增长，客户对轴承的精度、寿命及交付时效要求日益严苛，传统生产模式已无法满足发展需求
ERP、MES、WMS系统独立运行，订单进度、库存状态、设备参数无法实时互通，导致排产效率低下，运营协同困难。
轴承生产涉及热处理、磨削、装配等20余道工序，人工记录易出错，质量问题无法精准定位到工序、设备或操作员。
老师傅的工艺经验依赖口口相传，新员工培训周期长，标准化程度低，核心工艺难以沉淀和复制。
项目初期深入车间调研，聚焦三大业务"断点"，明确数字化转型核心攻坚方向
ERP排产计划无法实时传递至MES，车间依赖纸质工单，换产时间浪费严重，生产计划的执行落地存在严重滞后。
WMS系统与MES未集成，原材料领用需人工核对，库存数据无法实时同步生产需求，呆滞物料占比超15%。
数控机床、热处理炉等关键设备未联网，OEE（设备综合效率）仅65%，远低于行业标杆水平，设备潜力无法充分释放。
构建一体化数字平台，实现"五系统互联"，以数据驱动、流程再造破解转型难题
聚轩科技为达克轴承搭建了集成ERP、MES、WMS、机联网（IIoT）及知识库的一体化平台，实现五大系统深度互联
订单无缝衔接：ERP订单自动拆解为MES工单，同步触发WMS备料指令，原材料流转时间缩短70%。
动态库存管理：WMS实时更新库存，MES自动调整排产，呆滞物料占比降至3%以下。
成本精准核算：实现单品成本按工序、设备、批次三级追溯，成本数据更精准。
实时数据采集：采集数控机床转速、温度、振动等参数，MES实时监控设备状态。
预测性维护：基于AI模型提前预警故障，设备停机时间减少40%。
工艺参数优化：转化老师傅经验为数字规则，产品一次合格率提升至98.5%。
工艺数字化：构建可检索的"工艺百科全书"，沉淀核心工艺知识。
智能辅助决策：关键工序自动推送知识库内容，新员工培训周期缩短50%。
闭环优化：基于工艺执行数据反向优化知识库，形成持续迭代闭环。
一物一码追踪：为每个轴承赋予唯一二维码，质量问题可精准定位至工序、设备、操作员。
SPC实时预警：关键质量参数超范围立即报警，响应时间从2小时缩短至15分钟。
可量化的运营蜕变，数字化转型带来全方位价值提升，打造高端制造企业转型标杆
订单交付周期
从15天大幅缩短
产能利用率提升
生产效率显著优化
原材料浪费减少
资源利用更高效
单位产品制造成本下降
整体运营成本降低
客户投诉率下降
获评新能源汽车品牌"年度最佳供应商"
工艺标准化程度
新员工独立操作合格率
从70%大幅提升
从互联互通到智能决策，持续深化智能制造转型，打造全链路智能生态
基于历史订单、设备状态、库存数据，自动生成最优排产计划，进一步提升生产效率，实现无人化排产决策。
通过虚拟仿真技术，提前验证工艺参数与设备配置的合理性，降低试错成本，实现虚拟与现实的无缝联动。
与上下游企业共享生产进度与库存数据，实现JIT（准时制）供货，降低整体供应链成本，打造协同共赢生态。
"最好的合作是彼此成就。达克轴承的开放心态与变革决心，是项目成功的基石；而聚轩科技以'互联互通、数据驱动'为核心的一体化平台方案，帮助客户实现了从'经验制造'到'数字制造'的跨越。未来，我们将继续陪伴客户，在智能制造的道路上行稳致远。"
