大圣软件：以一体化数字底座，实现集团多工厂“一盘棋”管理

1 信息割裂，数据孤岛

各工厂系统独立运行，数据标准不一，集团总部需人工汇总报表，数据滞后达 “天级”，无法支撑实时决策；

2 资源失衡，调度低效

产能、设备、物料缺乏全局统筹，常出现 “部分工厂超负荷、部分工厂闲置”，跨厂调运因库存不透明导致 “重复采购” 与 “紧急缺料” 并存；

3 订单分流盲目，交付滞后

仅凭经验分配订单，未结合实时产能、物流成本优化，导致订单积压、交付周期延长；

4 标准不一，质量波动

各工厂工艺、质检规范差异大，同一产品质量偏差影响品牌信誉。

1. 数据底座统一：打破信息壁垒，实现全局透明

核心应用点

• 集团级主数据管理：ERP 系统内置主数据统一模块，支持集团层面定义物料、客户、供应商、BOM 清单的统一编码与属性规范，例如 “同一种轴承在所有工厂共用一个编码”，彻底解决 “同料不同码” 问题，为跨厂协同奠定数据基础；
• 可视化驾驶舱：集团总部与各工厂管理层可通过自定义 dashboard，实时查看 “产能负荷热力图”“库存分布雷达图”“订单交付进度条”，支持钻取查询（如点击某工厂产能数据，可下钻至具体生产线、设备的运行状态）；
• 异常数据预警：系统预设库存安全阈值、产能饱和阈值（如设备利用率 85%），当数据超标时自动推送预警（短信、系统弹窗、邮件多渠道），例如 “A 工厂某物料库存低于安全值 30%”“B 工厂生产线负荷达 90% 需分流订单”；
• 跨厂数据追溯：输入物料批次号或订单号，WMS+MES+ERP 系统联动，可查询 “原材料从哪个工厂入库 → 调拨至哪个工厂生产 → 成品发往哪个客户”，全程记录责任人、设备、时间节点，满足合规审计要求。

功能落地

2. 智能调度协同：优化资源配置，提升运营效率

核心应用点

• APS 智能订单分配：ERP 系统接入 APS 高级计划模块，自动结合 “各工厂实时产能（MES 提供）+ 物流成本 + 交付时效” 生成最优方案，例如 “某大额订单自动拆分至 C 工厂（产能闲置 40%）与 D 工厂（就近客户，物流成本低），并同步生成生产排程表”；
• 跨厂物料调拨闭环：WMS 系统支持 “自动触发调拨 + 线上审批 + 运输跟踪” 全流程，例如 A 工厂缺料时，系统自动检索集团库存，生成调拨单并推送至集团采购部审批，审批通过后同步至 TMS 模块规划运输路线，实时反馈在途状态，确保物料准时送达；
• 产能动态平衡：当某工厂突发设备故障（MES 实时上报），ERP 系统立即触发 “订单紧急分流” 指令，将该工厂未完成订单自动分配至产能充足的其他工厂，并同步调整物料调拨计划，避免生产中断；
• 集中采购协同：ERP 系统汇总各工厂物料需求，生成集团级采购计划，通过批量采购降低成本；同时支持 “采购物料直接分配至各工厂”，减少中间仓储与调拨环节。

功能落地

3. 标准流程固化：统一管理规范，保障质量稳定

核心应用点

• 工艺标准一键下发：集团技术部在 MES 系统制定统一工艺路线（如焊接温度、加工时长、质检节点），一键同步至所有工厂生产终端，工人需按标准流程操作，无法私自修改参数；当工艺更新时，系统自动覆盖旧版本并记录变更日志；
• 质量在线巡检：MES 系统内置质检标准模板，各工厂质检员通过移动端录入检测数据，系统自动对比标准值，不合格项实时上报集团质量部，支持 “不合格品溯源 + 整改方案下发 + 复查闭环” 全流程管理；
• 多维度绩效核算：ERP 系统支持按 “工厂、生产线、产品” 维度核算成本与绩效，例如单独统计各工厂的单位产品生产成本、产能利用率、订单交付率，为集团考核与资源倾斜提供数据支撑；
• 分层权限管控：设置 “集团管理员、工厂负责人、车间操作员” 三级权限，集团负责标准制定与全局监控，工厂负责执行与反馈，操作员仅能操作指定功能模块，确保权责清晰。

功能落地

效率大幅提升

• 设备利用率提升 15%-25%
• 订单交付周期缩短 20%-30%
• 交付准时率达 95% 以上

成本显著降低

• 跨厂协同成本降低 10%-20%
• 物料库存周转率提升 30% 以上
• 集中采购成本降低 8%-15%

质量持续稳定

• 产品质量合格率提升 3%-8%
• 质量投诉率下降 60%
• 合规审计通过率 100%

决策更加精准

• 集团总部实时掌握全局数据
• 从 “结果收集者” 转变为 “主动决策者”
• 市场变化响应速度提升 50%